Das Dentallabor Höfs & Ristau Dentaltechnik GmbH ist ein mittelständisches zahntechnisches Labor, das seinen Ursprung schon seit mehr als 30 Jahren in Hamburg-Harvestehude hat.

In der Johnsallee 19 begann der Zahntechnikermeister J.-P. Müller mit einem 1-Mann-Betrieb und baute das Labor in der Johnsallee 16 „gegenüber” zu einem Labor mittlerer Größe aus. Aus gesundheitlichen und Alters-Gründen verkaufte er seinen Betrieb 1996 an seine beiden Meister Peter Höfs und Frank Ristau.

Den beiden gelang die Übernahme der Angestellten und aller Kunden, sowie der Ausbau an Technik und Innovationen, um ein noch größeres technisches Repertoire anbieten zu können. Auch der Laborumbau Anfang 2001 ist mit vielen technischen und ästhetischen Raffinessen unter ihrer Leitung und in Eigenarbeit abgelaufen, so dass die daraus resultierende Motivation der Mitarbeiter auf die Kunden und deren Patienten übergreift.

Peter Höfs, der schon als Praktikant, Lehrling und später mit Meisterbrief bei Herrn Müller arbeitete, bildete bereits in der Berufsschule mit Frank Ristau ein gut eingespieltes Duo. Dieser kam im Januar 1991 gleich nach der Meisterprüfung als Meister ins Unternehmen. Die beiden Zahntechnikermeister ergänzen sich mit ihren Aufgabenbereichen, Wirkungskreisen und Interessen, so dass ein eingespieltes und zuverlässiges, fachlich kompetentes und qualitätsbewusstes Team gewachsen ist.

Diese Eigenschaften geben sie als Führungskräfte an das gesamte Laborteam weiter und ist die Voraussetzung für das Entstehen vieler kleiner zahntechnischer individueller Kunstwerke.

Diese erfordern jedoch neben dem Know-How auch eine gute Ausstattung an Equipment, Werkzeugen und High-Tech-Geräten. Auch im Zahntechnik-Handwerk hat die Computertechnologie Einzug genommen. Im Hause Höfs & Ristau wird seit Februar 2004 CAD/CAM-gefräster Zahnersatz der Allgäuer Firma KaVo gefertigt, der in Titan, Zirkonoxid e.max von Ivoclar, Glaskeramik und glasfaserverstärkten Provisorien-Kunststoff angeboten werden kann. Ab Sommer 2006 kommen die Materialien NEM, schrumpfungsfreie Ivoclar- und HPC-Vollkeramiksysteme zum Einsatz. Dieses erfordert den Einsatz einer zunächst zweiten CAD/CAM-Anlage. Im Herbst 2009 wurde die CAD/ CAM-Abteilung stark erweitert durch einen erneuten umfangreichen räumlichen Erweiterungsumbau, der Anschaffung einer vierten Fräsanlage, einer "Röders" HSC Industrie-High-Speed-Fräsanlage und den Ausbau auf 6 Scanplätze. Durch die Fertigung mit der vollautomtisierten Industrietechnik, stehen uns und unseren Kunden völlig neue Wege in der Fertigung und Präzision zur Verfügung.

Meister Unser Labor verfügt über eine fachliche CAD/CAM- Kompetenz (auch mal etwas "außer der Reihe"). Weit über 400 gescannte und gefräste Einheiten im Monat sprechen für sich und die neue Technik. Selbstverständlich werden in unserem Hause auch Teleskopkronen in Zirkon oder auch Brückengerüste mit Geschieben „aus einem Stück gefertigt“. Brückenteilungsgeschiebe sind für die fräsbaren Materialien kein Problem mehr. Auch gefräste Konstruktionen aus Titan werden verstärkt nachgefragt (für nähere Informationen klicken Sie bitte auf „Techniken“).

Mit dem Laborumbau bietet die neue Technologie eine preisbewusste Herstellung von Kronen- und Brückengerüsten, wobei die Passung präzise und steuerbar ist. Die Ergebnisse können sich sehen lassen!

Eine weitere Technologie findet seit November 2004 bei H&R ihren Einsatz: Die Funkenerosion.

Wir nutzen diese Technik, um Friktionsstifte, Geschiebe, Riegel und auch Implantatsuprakonstruktionen zu erodieren, d.h. elektrisch aus dem Metall abzutragen. Diese Methode ist besonderes geeignet für NEM und Titan. Wir haben uns für diese Erweiterungsinvestition entschieden, um dem preisbewussten Patienten eine gute Alternative zur herkömmlichen Gusstechnik (meistens in einer hoch-goldhaltigen Edelmetalllegierung gefertigt) anbieten zu können. Für den Implantatbereich ist dieses Verfahren durch seine spannungsfreie Konstruktion eine Bereicherung in der Herstellungsmethode.

Seit 2005 ist mit der neuen Festzuschussregelung der GKV eine verstärkte Nachfrage nach neuen günstigeren Herstellungsmethoden und Technologien zu bemerken. Der Zahnersatz „Made in Germany“ muss auch für Kassenpatienten bezahlbar bleiben.